{"id":15976,"date":"2023-06-20T10:54:00","date_gmt":"2023-06-20T07:54:00","guid":{"rendered":"https:\/\/pivatic.com\/?p=15976"},"modified":"2023-06-20T10:54:01","modified_gmt":"2023-06-20T07:54:01","slug":"410-effizienter-mit-automatisierter-stanz-biege-linie-schneider-electric","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/pivatic.com\/de\/410-effizienter-mit-automatisierter-stanz-biege-linie-schneider-electric\/","title":{"rendered":"410% effizienter mit automatisierter Stanz-Biege-Linie – Schneider Electric"},"content":{"rendered":"\n
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Schneider Electric ist ein weltweit t\u00e4tiges Unternehmen mit Firmensitz in Frankreich. Die beiden haupts\u00e4chlichen Gesch\u00e4ftsfelder sind die Energieverteilung in Mittel- und Niederspannungsnetzen, sowie die industrielle Automatisierung. In seinem Produktionsstandort Capellades bei Barcelona in Spanien fertigt Schneider Electric auf hochautomatisierten Anlagen Schaltschr\u00e4nke und Verteilerschr\u00e4nke. Dass sich Automatisierung lohnt, beweist bereits ein Plakat, das vor einer kombinierten Stanz-Biegelinie h\u00e4ngt. Diese Blechbearbeitungslinie setzt sich aus Stanzmodulen von Pivatic und einer Biegezelle von RAS zusammen. Schneider Electric beziffert die Effizienzsteigerung durch diese Linie mit 410%. <\/p>\n\n\n\n

Doch der Reihe nach. Wie bei vielen anderen Unternehmen hat das Stanzen und Biegen von fl\u00e4chigen Blechteilen auch bei Schneider Electric eine stetige Weiterentwicklung erfahren. Das Biegen der Blechkomponenten begann klassisch auf manuell bedienten Gesenkbiegepressen. <\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Dort dauerte die Fertigstellung eines einzigen Biegeteils 20 Minuten. Im n\u00e4chsten Schritt stellte Schneider Electric auf Gesenkbiegepressen mit Roboterautomatisierung um. Die Platinen kamen damals von Stand-alone Stanzmaschinen. Das war bereits ein gro\u00dfer Schritt nach vorne und verk\u00fcrzte die Fertigungszeit auf 4 Minuten pro Teil. Heute produziert das spanische Unternehmen die Oberteile und Wandelemente der Elektroschr\u00e4nke, sowie die Montageplatten auf einer Pivatic-RAS-Linie. Alle 49 Sekunden entnimmt ein Entladeroboter eine Montageplatte am Auslauf der Produktionsstra\u00dfe und stapelt sie ab. Bei weniger komplexen Teilen sind die Zykluszeiten sogar noch geringer. <\/p>\n\n\n\n

Die Produktionslinie startet mit einer Pivatic-Stanze. Ein Einlegemodul f\u00fchrt der Anlage die \n ugeschnittenen Platinen zu, die auf zwei Paletten gestapelt sind. <\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Urspr\u00fcnglich hatte Schneider Electric \u00fcberlegt, vom Coil zu arbeiten, aber der daf\u00fcr notwendige Platz war in der Halle einfach nicht vorhanden. Da die Anlagen von Pivatic sowohl mit Coilmaterial, als auch mit Platinen starten k\u00f6nnen, hat man sich aus Platzgr\u00fcnden f\u00fcr die Platinenvariante entschieden. Ein Stapler bel\u00e4dt die Anlage mit Zuschnitt-Paketen auf denen entweder 20 oder 32 Bleche mit 1,5 mm oder 2,5 mm verzinktem Stahlblech liegen. Diese Losgr\u00f6\u00dfen sind auf die nachfolgenden Arbeitsschritte in der Montage abgestimmt. <\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Im laufenden Betrieb kann bereits ein Stapel mit dem Material f\u00fcr den Folgeauftrag zugef\u00fchrt werden. Schneider Electric ben\u00f6tigt diese Flexibilit\u00e4t, um flexibel auf den Marktbedarf zu reagieren. Durch die kleinen Losgr\u00f6\u00dfen l\u00e4sst sich zudem der Teilebestand als Halbfertigprodukten geringhalten.<\/p>\n\n\n\n

Seitliche Pusher richten die zugef\u00fchrten Bleche vor der Stanze mittig aus. Ein Stempel vor der Stanze \u00fcbernimmt den Vorschub der Platine. Die Platine l\u00e4uft nur einmal durch die Stanze und stoppt jeweils an den einzelnen Stanzpositionen. Die Stanzanlage ist mit zwei C-B\u00fcgeln ausgestattet, in denen die Stanzwerkzeuge eingebaut sind. Sie verfahren quer zur Durchlaufrichtung und k\u00f6nnen jede Position auf der Platine erreichen. Durch diese flexible Arbeitsweise ist die Stanzgeschwindigkeit extrem hoch. Das ist auch notwendig, um mit der Geschwindigkeit des nachfolgenden Biegezentrums mithalten zu k\u00f6nnen und keine Stillstandszeiten entstehen zu lassen.<\/p>\n\n\n\n

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Hinter dem Stanzmodul \u00fcbernimmt ein zweiter Vorschubstempel die gestanzte Platine. Bei Bedarf kann eine nachgelagerte Querteilschere die Platinen in der Mitte trennen. Im n\u00e4chsten Schritt gelangen die gestanzten Platinen \u00fcber ein F\u00f6rderband zum RAS Biegezentrum. Ein seitlicher Schieber richtet das Stanzteil auf eine Bezugslinie aus, ehe Einzuggreifer das Blech auf den Messtisch des Biegezentrums ziehen. Dort vermisst ein Laser die Lage der Platine und \u00fcbergibt die Daten an den Hauptmanipulator,<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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der fortan das Biegeteil mit hundertstel Millimeter Genauigkeit positioniert und mit 1\/1000\u00b0 Pr\u00e4zision dreht. Mit dem Programmstart setzen die Greifer des Werkzeugwechslers die einzelnen Werkzeugsegmente exakt auf ihre vorgesehene Position. Auf der Biegelinie angekommen, spannt das Oberwangenwerkzeug das Blech gegen die Unterwange. Danach biegt die Biegewange das Werkst\u00fcck passend zum programmierten Ablauf nach oben oder unten.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Sind alle Seiten des Blechs gebogen, zieht der Hauptmanipulator das Biegeteil zur\u00fcck. W\u00e4hrend die Auslaufb\u00e4nder das Werkst\u00fcck aus der Biegezelle f\u00f6rdern, startet der Hauptmanipulator bereits in Richtung der n\u00e4chsten Platine. Damit dauert es nur etwa 4 Sekunden bis der Biegeprozess am Folgeteil beginnt. Am Ende des Auslaufbandes wird das Fertigteil noch einmal ausgerichtet und anschlie\u00dfend von einem Roboter \u00fcbernommen. Dieser Roboter positioniert das Biegeteil in einer Bolzen-Schwei\u00dfstation, die das Biegepaneel mit einem Erdungsbolzen komplettiert. Danach gelangen die Wandelemente oder Oberteile auf eine Ausschleusstation mit einer Kippeinrichtung. Von dort \u00fcbernimmt ein Bediener die Biegekomponenten und stellt sie vertikal in Transportgestelle. Die Montageplatten hingegen palettiert der Roboter selbst in horizontaler Lage. Die vertikale oder horizontale Ausrichtung ist dabei auf die Weiterverarbeitung in der Pulverbeschichtung oder Montage abgestimmt.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Der Leiter der Abteilung Technik und Wartung, Ramon Alfonso, benennt einige Vorteile dieses Komplettsystems: \u201eGanz entscheidend f\u00fcr uns sind die Geschwindigkeit und die Flexibilit\u00e4t der Anlage. Kleine St\u00fcckzahlen schnell gefertigt, bedeutet geringe St\u00fcckkosten.” 350 Biegeteile sind es, die die Anlage pro Schicht fertigt. Diese St\u00fcckzahl ist auf die nachfolgenden Arbeitsschritte abgestimmt, k\u00f6nnte aber auch noch auf 600 Teile hochgeschraubt werden. Joan Tarrida, der f\u00fcr die Fertigungsmethoden und die Automatisierung verantwortlich ist, erg\u00e4nzt: “Es wird immer schwieriger, geeignetes Personal zu finden, weshalb wir uns schon fr\u00fch f\u00fcr die Automatisierung entschieden haben. Die heutige Anlage ben\u00f6tigt nur einen einzigen Bediener und dieser beeinflusst weder die Geschwindigkeit noch die Pr\u00e4zision der gestanzten und gebogenen Teile.\u201c Dabei ist die Genauigkeit der Fertigungsteile so hoch, dass maximal das Erstteil eines Loses gepr\u00fcft wird. Danach k\u00f6nnen sich die Fertigungsspezialisten von Schneider Electric auf die Wiederholgenauigkeit der Anlage verlassen.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Manche der Biegeteile weisen durchaus Besonderheiten auf. So sind die Montageplatten aus 2,5 mm verzinktem Stahlblech gebogen. Da sie in der Folge nicht mehr farbbeschichtet werden, m\u00fcssen sie optisch einwandfrei aussehen und d\u00fcrfen keine Kratzspuren an den Biegekanten aufweisen. Manche Ausstanzungen liegen auch nahe an der Biegelinie und d\u00fcrfen sich beim Biegen nicht deformieren. Durch das fl\u00e4chige Ansetzen des Biegewangenwerkzeugs kann das Biegezentrum diese Forderung erf\u00fcllen.<\/p>\n\n\n\n

Bei den Oberteilen bringt die Stanzanlage mehrere Umformungen ins Blech ein, die nahe der Biegelinien liegen. Das erfordert Ausfr\u00e4sungen in den Oberwangenwerkzeugen, damit die Durchz\u00fcge beim Spannen nicht plattgedr\u00fcckt werden. Um jedoch nicht das gesamte Oberwangenwerkzeug durch Freifr\u00e4sungen zu schw\u00e4chen, verwendet RAS nur einzelne ausgefr\u00e4ste Werkzeugsegmente. Der automatische Werkzeugwechsler setzt diese Sonderwerkzeuge auf Position und setzt sie im Biegeablauf sogar noch einmal um. Beim Biegen erhalten die Oberteile zudem nur eine leichte Ankantung. Schneider Electric hat diese Anforderung bei mehreren Anbietern getestet und nur bei RAS eine qualitativ hochwertige L\u00f6sung vorgefunden.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Auch bei der Winkeltreue und Wiederholgenauigkeit sind stabile Verh\u00e4ltnisse eingekehrt. Beim Biegen auf der Presse hat sich immer ein Zinkaufbau an den Matrizenr\u00e4ndern gebildet, verbunden mit Kratzspuren an den Biegelinien. Heute sind die Teile optisch einwandfrei und das Reinigen der Werkzeuge entf\u00e4llt. Durch den Zinkaufbau haben sich die Biegewinkel auch st\u00e4ndig ver\u00e4ndert und so mussten die Maschinenbediener die Pressenprogramme immer wieder nachkorrigieren. Durch die Schwenkbiegetechnologie von RAS sind alle diese Problempunkte beseitigt.<\/p>\n\n\n\n

Ramon Alfonso und Joan Tarrida sind sich einig: “Die Pivatic-RAS Linie zum Stanzen und Biegen unserer Schaltschrankpaneele hat einen gewaltigen Produktivit\u00e4tsschub erzeugt. Wir sind beim R\u00fcsten mindestens 2-mal schneller geworden und beim Biegen je nach Bauteil rund 4-mal schneller, verglichen mit der automatisierten Gesenkbiegepresse.” Ramon Alfonso meint abschlie\u00dfend: “Momentan l\u00e4uft die Anlage bei uns in anderthalb Schichten. Aktuell planen wir, derzeit ausgelagerte Schaltschrankkomponenten wieder in die Eigenfertigung zur\u00fcckzuholen und damit weitere Kostenvorteile zu heben.”<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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\u00a9 RAS Reinhardt Maschinenbau GmbH<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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